诺博轩轴承认为传统采用样板测量调心滚子轴承内滚道曲率和位置的方法较落后，故探索先进测量方法进行替代，以提高测量精度。

 

1、样板测量方法的弊

 

目前在加工和测量调心滚子轴承内滚道时，大多采用样板测量方法，通过观察经由三坐标检定合格的曲率样板和位置样板与内滚道的吻合程度即光隙来判断内滚道曲率和位置是否合格。光隙法虽然直观，但无法量化测量结果。当内滚道未能通过样板测量时，内滚道的修正量仅能凭借操作者或检查员的个人经验判断加工。这过程产生的人为误差可能导致内滚道实际曲率和位置与理论设计值相差大。样板测量示意图。采用样板测量内滚道位置时还有个严重缺陷，当轴承面实际尺寸小于设计尺寸时，由于样板测量以面A为基准面，导致内滚道z轴位置随面尺寸减小而偏移，靠近滚道中心对称线。这变化致使双内滚道与滚子本应形成的理论球体的中心发生位移，形成2个立的偏心半球，导致滚子组件的外径与外滚道偏离理论接触点。

2、测量方法

 

基于不在同直线上的3点确定个圆的原理，可通过确定圆弧内滚道上3点的位置尺寸计算得到内滚道曲率半径和圆心位置。

通过平台和高度卡规确定H1，H2和H3后，用现行的调心滚子轴承内滚道尺寸的测量方法，借助管尺和标准量块测量D1，D2和D3。将H1，H2，H3，D1，D2，D3代入（1）～（3）式，可计算出Ri，xi和zi，从而完成调心滚子轴承内滚道曲率和位置的测量计算。虽然采用手动计算较繁琐，但可通过计算机辅助计算方法得到简化。

 

3、应用

 

内滚道测量完毕后，通过对比检测值与理论值即可确定内滚道曲率和位置的加工误差。依据磨削方式，以检测数据为基础，校正砂轮修整器参数，直至产品合格后固定修整器参数。当内滚道曲率和位置的加工参数确定后可直接回归到原有管尺测量内滚道尺寸的检测方法上，从而实现加工测量。